Eficiencia energética en el proceso de fabricación
El gas natural y la cogeneración optimizan el consumo energético del sector
El uso de energías más limpias -como el gas natural- y de métodos alternativos para su obtención -como la cogeneración- contribuyen a optimizar el importante consumo energético del sector. La modificación más importante en el proceso de fabricación se produjo a principios de los años 80, y consistió en el abandono de los combustibles tradicionales -gasóleo y fuelóleo- en favor del uso del gas natural.

Este cambio de combustible permitió dejar de utilizar los hornos discontinuos y los hornos túnel, con unos ciclos de cocción que se situaban entre 35 y a 45 horas de duración, e introducir el empleo de los hornos de rodillos, con unos ciclos de cocción que se sitúan entre 35 y 70 minutos. Actualmente, el 98% de la industria española de azulejos y pavimentos cerámicos utiliza gas natural como combustible en hornos de rodillos.

También como consecuencia de la llegada del gaseoducto de gas natural a la zona industrial cerámica de castellón, se ha incorporado en el sector el uso generalizado de los sistemas de cogeneración. Consisten en instalaciones que producen conjuntamente energía térmica y electricidad. El hecho de que la energía térmica se aproveche en el proceso productivo, hace que tengan un rendimiento energético total entre un 85-90%, frente al 35% de las centrales térmicas tradicionales de generación eléctrica, en las que el calor generado es desperdiciado.

Los cambios tecnológicos ocurridos en este sector han tenido como consecuencia una disminución del 55% de las emisiones de dióxido de carbono por unidad de producto fabricado, pasando de 12, kg CO2/m2 a 5,5 kg CO2/m2.

La tecnología de fabricación no ha sufrido grandes modificaciones desde los cambios mencionados, por lo que los avances en eficiencia energética se han centrado en los últimos años en optimizar las variables del proceso para reducir el consumo energético, y en el aprovechamiento de la energía residual de los hornos en otras etapas del proceso.

Es ya bastante habitual en los hornos el aprovechamiento de los gases de la chimenea de enfriamiento que son aire limpio a elevada temperatura. Los destinos más habituales para la recuperación de este calor residual son los secaderos de vagonetas situados en la entrada del horno, donde se termina de secar y se precalienta el material antes de su entrada; así como los quemadores del horno, donde este aire caliente se utiliza como aire de combustión, reduciéndose de etse modo el consumo de gas en los quemadores.

Actualmente se están estudiando varias posibilidades de aprovechamiento que consisten en la instalación de un intercambiador de calor. En este equipo parte de la energía contenida en los humos se cede a otro fluido, que puede ser utilizado directa o indirectamente en la etapa de secado de soportes, reduciendo el consumo energético de los secaderos y en consecuencia las emisiones de dióxido de carbono asociadas.




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